化工企业员工培训报告怎么写（精选4篇）

化工企业员工培训报告 篇1

一、实习时刻和地点

实习时刻：20xx年xx月xx日—20xx年xx月xx日

实习地点：xxx

二、实习目的

1、走进工厂，了解专业知识在实际生产中的应用和重要性，对化工生产行业有一个初步接触。

2、透过实习，了解实习单位产品的生产状况和工艺流程，加深理论知识与实际生产的相结合。

3、透过实习，让我们对今后从事相关的工作有清晰的认识和切身体会。

三、实习任务

了解生产企业的生产工艺流程，对乙炔生产车间，氯化氢生产车间，氯乙烯聚合车间的生产工艺原理和工艺流程进行全方位的认识和了解，重点是聚氯乙烯合成车间，了解产品从原料投入到成品产出的各个环节，对生产过程进行系统的学习。

实践就是学以致用，在课堂上，我们学习了很多理论知识，但是如果我们在实际当中不能灵活运用，那就等于没有学。实习就是将我们在课堂上学的理论知识运用到实践中。实习能使我们接触社会，感受工人师傅们遵守劳动纪律和勤劳拼搏的精神以及严谨认真的工作作风，培养我们对工作的职责感，以及运用所学知识观察和分析实际问题的潜质。

四、实习内容

xx化工厂生产PVC采用的是电石法，主要生产原料是电石、煤炭和原盐。值得注意的是，在电石法制备PVC中，原盐电解后氯化氢用于生产PVC，剩余的钠部分用于生产烧碱，因此，氯、碱实际上存在共生关联，氯碱平衡也是整个行业发展过程中不得不思考的重要因素。

1、电石与水反应得乙炔CaC2+2H2O=C2H2+Ca（OH）22、乙炔和氯化氢反应得氯乙稀C2H2+HCL=C2H3Cl

3、氯乙稀加成变成聚氯乙烯nC2HCL=[CHCHCl]n

聚氯乙烯树脂生产工段包括乙炔工段、合成工段、老聚合工段、干燥工段、新聚合工段、五线聚合工段、冷冻工段。生产任务包括电石法单体的生产及PVC树脂的聚合。

PVC材料用途极广，主要用于制作：普瑞文pvc卡片；pvc贴牌；pvc铁丝；pvc窗帘；pvc涂塑电焊网；pvc发泡板、pvc吊顶、pvc水管、pvc踢脚线等以及穿线管、电缆绝缘、塑料门窗、塑料袋等方面。在我们的日常生活领域中处处可见到PVC产品。PVC被用来制作各种仿皮革，用于行李包，户外制品，如篮球、足球和橄榄球等。还可用于制作制服和专用保护设备的皮带。pvc材料用途极其广泛，而且具有加工性能良好，制造成本低，耐腐蚀，绝缘等良好特点。

五、实习体会

透过实习，我们既对中发厂的安全管理有一个初步了解，对化工行业的特殊性有一个初步认识，加强安全生产意识及自我防护的潜质，又能了解中发化工厂的生产状况和工艺流程，对所学专业有一个感性认识，对所学专业在国民经济中所占的地位与作用有所了解，增强我们对专业的热爱，对化工产业的实际生产，工作等各方面有切身体会。

实习是大学本科的必修课程，是理论联系实际、为以后就业打下感性认识基础的十分重要的.实践环节。透过本次实习，我们巩固、扩大和加深了从课堂上所学的理论知识，亲眼目睹了各厂房实际运用化工方面的知识进行生产的过程，并初步学习化工厂生产岗位基本操作技能，对化工生产有了更深刻的明白和体会。

我们这次主要是参观乙烯生产车间、氯化氢生产车间、聚氯乙烯树脂合成车间并进入中控室，进班组学习。在工厂中，尽管工作环境比较恶劣，但工人师傅们仍然不辞辛苦，严格遵守劳动纪律，勤劳拼搏，有着高度的职责感和主人翁精神，使我们感受到良好的工作氛围。在生产车间，工厂工人师傅耐心地给我们讲解生产工艺和流程，我们感受到了在学校学习的理论知识与实际生产的差别，体会到工作与学校的不一样，同时看到了工人师傅对生产工艺流程和安全生产的熟练，我们也感受到了他们认真、负责、严谨、一丝不苟的工作作风。透过与工人师傅闲暇时交流，他们大多数人工龄都是十年以上，他们都是化工生产的元老，多年的经验抵得上工程师水平，但介于学历的限制，他们勤勤恳恳，任劳任怨坚守在岗位上。在实习的过程中我们学习到的不仅仅仅是那些原理和生产流程和生产流水线。我们更了解了企业生产的整体过程，以及理论知识在实践生产中的应用，了解了一些在课堂上和书本内不能直观地观测到的设备和宏观的概念。在实际生产中，每一步的设计都务必要思考到各方面的条件限制和因素的制约，为日后就业有一个初步认识和准备。

实习对我们来说至关重要，它让我们脱离了书生的稚气，增加了对社会的感性认识，对知识也有了更深入的了解。实习，是从学校走向社会，从教室走向工作岗位，由学生变成员工，无论生活方式、思维方式，还是生活环境、思考方法，都要发生很大的变化才能更好的适应。我们不但要注重知识和技能，更需要增强我们的心理素质和道德品质教育，使自己既具有高度的事业心和职责心，以及坚韧不拔、百折不挠的意志和精神。

总之，这次的实习，使我对自己的专业有了更为详尽而深刻的了解，对实际操作有了更多的了解，增强了专业知识的感性面及认识面和运用所学知识观察和分析实际问题的潜质，对所学的专业有了新的认识。实际的工作与书本上的知识是有必须距离的，俗话说，千里之行始于足下，实践才能使我们更好的学习。虽然实习的时刻只有一个月，但却让我受益匪浅，也让我对自己今后要从事的行业有所思考。

化工企业员工培训报告 篇2

我于20xx年3月21日开始参加了由学校组织的为期2周的工厂实习活动。实习地点为吉林石化公司炼油厂。整个实习过程有：一、安全知识教育;二、熟悉流程、生产工艺;三、参观现场。主要的实习车间为成品车间、原油车间、装洗车间，最后还在工人师傅的带领下参观了整个厂区。实习内容以生产工艺、生产设备和生产操作为主。这次的实习任务主要是在工人师傅、工程技术人员和老师的指导帮助下，通过自学、讨论、参观听报告、参观现场、草图绘制、总结等实习方式，具体做到以下内容：

1、了解工厂基建、生产和发展的全过程;产品种类、生产方法、产品质量和技术规格;原料、产品的性质、贮藏、运输以及产品用途等方面的概况。

2、了解各工段的生产方法、工艺流程;主要工艺条件和主要设备结构;各工段之间的相互联系和相互影响。

实习目的

生产实习是高等工科院校教学过程的一个综合性实践教学环节之一，是学生在校期间完成理论教学向专业基础课和专业课过渡的必要环节，是对学生学习期间所获得知识的综合考察，也是理论与实践相结合的具体应用。生产实习的主要目的是通过深入生产实际，使学生获得感性的生产工艺知识，在生产实习过程中，学生在工厂技术人员、带队教师的指导下，从生产工艺、原理、仪器、设备、仪表、厂房构筑、设备布置、技术指标、经济效益等等各方面在不同程度上掌握和了解，初步建立工程概念，为今后的专业基础课和专业课的理论教学打下良好的基础。同时培养学生的工程实践能力，学习先进的生产技术和企业组织管理知识，培养分析和解决工程实际问题的初步能力。提高综合素质，完成在校期间的工程基本训练。

工厂概况

炼油厂前身吉林省石油化工厂，建厂初期隶属于吉林省管理，1970年开工建设，1980年建成投产。1978年划归吉林化学工业公司管理，更名为吉林化学工业公司炼油厂;1994年股份制改造，更名为吉林化学工业股份有限公司炼油厂;20xx年11月，更名为吉林石化公司炼油厂。截止20xx年末，炼油厂有员工20xx人，其中管理人员227人，专业技术人员223人，操作及服务人员15

62;机关设综合办公室、生产科、技术科、机动科、安全环保科、组织人事科、党群工作科等7个科室;下辖常减压一车间、常减压二车间、催化裂化车间、重油催化车间、柴油加氢车间、加氢裂化车间、联合芳烃车间、硫磺回收车间、延迟焦化车间、成品车间、原油车间、装洗车间、分析车间、仪表车间、电气车间、供排水车间、锅炉车间、综合车间等18个生产及辅助车间。炼油厂厂区占地面积1

55.42公顷，原油加工能力700万吨/年，有380万吨/年和320万吨/年两套常减压装置、140万吨/年和70万吨/年两套重油催化裂化装置、25万吨/年气体分馏装置、40万吨/年联合芳烃装置、90万吨/年加氢裂化装置、120万吨/年柴油加氢装置、100万吨/年延迟焦化装置、90万吨/年汽油脱硫醇装置、30万吨/年液化气脱硫装置、10万

吨/年催化干气脱硫装置、7万吨/年加氢干气脱硫装置、60万吨/年酸性水汽提体装置、64万吨/年溶剂再生装置、7000吨/年硫磺回收等16套生产装置，以及锅炉、循环水场、污水处理场、原油和成品油罐区、装卸车等辅助设施。主要产品有汽油、柴油、液化石油气、丙烯、苯、甲苯、邻二甲苯、混苯、化工原料油、石油焦、硫磺等20多个品种。20xx年，原油加工总量675万吨，商品总量650万吨。目前，炼油厂正在实施汽柴油质量升级和Ⅱ常减压装置改造项目，项目主要包括：Ⅱ常减压装置600万吨/年改造、催化裂化装置140万吨/年采用MIP技术改造、建设60万吨/年液化气脱硫及气分装置、新建120万吨/年催化汽油加氢脱硫及烃重组联合装置、160万吨/年柴油加氢精制装置和2万吨/年硫磺回收装置、以及进行贮运系统、公用工程配套系统的改造。项目建成后工厂原油加工量可达1000万吨/年，汽油产品质量全部达到国Ⅲ标准

车间实习记录

原油车间：

原油车间是以原油储存为主要任务的车间，车间的主要岗位分别是：原油罐区、蜡油罐区、原油卸车站、驻寨、计量、调度、办公室等。现车间共有人员为162人。岗位班次的运转方式为两种;一种是四班三倒(原油罐区、蜡油罐区)，另一种为运输班(卸车站、调度)。

装置特点

a.车间大部分原油储罐为浮顶油罐，此种储罐限度地减小了原油蒸发损失。b.三个原油罐区与卸车站之间流程相连，可以实现最科学的原料平衡。c.原油卸车站拥有四个原油上卸鹤位和两个渣油上卸鹤位，可以最快速地处理原油、渣油瞎子车。d.渣油站台为装卸一体化站台，可以同时实现渣油装车与卸车。

储存原油种类及输送形式

储存原油主要分轻、重两种组分，按来源主要分为大庆原油、吉林油田原油、俄罗斯原油、扎赉诺尔原油。按输送形式主要分为管输原油和铁路槽车原油。俄油、大庆油两种原油性质的差异。

工艺原理

利用液体油品流动性能，通过不同的管路自压或用泵压进行卸车及输送油品入装置。

成品车间

成品系统于1976年开始长周期的投入使用。其主要操作是接收、储存、调合、转输半成品油和成品油，并按要求进行加温、脱水及计量。其最主要特点是罐区分散、战线长且储存介质易燃易爆。目前的成品车间共设置五个罐区，即：汽油罐区、柴油罐区、液化气罐区、渣油罐区、芳烃成品罐区，总存储能力19万立。9个泵房，即：汽油泵房、汽油消防泵房、汽油加铅泵房、柴油泵房、柴油消防泵房、液化气泵房、液化气消防泵房、渣油泵房、芳烃成品泵房。共有储罐77台，其中储油罐64台(包括10台球罐)，其他储罐13台，冷换设备9台，机泵61台，其中油品转输用泵44台，消防用泵10台，其它机泵7台，以及全部出入该5个

罐区的全部输油管线约35万多延长米。汽油罐区1976年建成。目前的汽油罐区共有储罐17台，其中5000立储罐11台，20xx立储罐2台，1000立储罐4台，总储存能力63000立，共有离心泵12台，其中加铅泵1台，消防泵3台，消防泡沫罐2座。总占地面积约为93100米

1、柴油罐区1976年建成。最初的柴油罐区共有储罐11台，目前的柴油罐区共有13台储罐，其中5000立储罐9台，10000立储罐2台，20xx立的储罐2台，总储存能力69000立。油品转输泵7台，加降凝剂泵2台，消防水泵3台，消防泡沫罐1座。总占地面积约为54600M

2、渣油罐区1976年建成，目前渣油共有储罐7台，其中5000立储罐3台，3000立储罐2台，20xx立储罐2台，总储存能力25000立，共有油品转输用泵7台，其中离心泵5台，蒸汽往复泵2台，总占地面积约为21600米

3、液化气罐区1976年建成，后有扩建和改建，目前共有球罐13台，总储存能力7200立.其中1981年建成400立球罐三台，1986年建成400立球罐四台，1992年建成400立球罐一台，随着生产装置的扩建和改造，20xx年增建两台1000立球罐，20xx年增建3台1000立球罐。共有油品转输用泵10台，消防用水泵4台，另设汽车装车鹤位19个，总占地面积约为58000m

4、芳烃罐区1995建成，为30万吨乙烯装置配套。1996年10月投用，共有储罐8台，其中3000立储罐6台，1000立储罐2台，总储存能力20xx0立，共有油品转输用泵10台，总占地面积约为8400M

5、油品储罐及其附件炼油厂成品车间用于储存油品的设施为油罐，油罐共分三种类型，分别是立式拱顶罐、立式浮顶罐和球罐。汽油罐区、四苯罐区全部为浮顶罐，柴油罐区为部分浮顶罐和部分拱顶罐。渣油罐为拱顶罐，液化气罐区储存液态烃，全部为压力球罐油品储存的注意事项

1、易燃性。燃烧的难易和石油产品的闪点，燃点和自燃点三个指标有密切关系。石油闪点是鉴定石油产品馏分组成和发生火灾危险程度的重要标准。油品越轻闪点越低，着火危险性越大，但轻质油自燃点比重质油自燃点高，加此轻质油不会自燃。对重油来说闪点虽高，但自燃低，着火危险性同样也较大，故罐区不应有油布等垃圾堆放，尤其是夏天，防止自燃起火。

2、易爆性。石油产品易挥发产生可燃蒸气，这些气体和空气混合达到一定浓度，一遇明火都有发生火灾、爆炸危险。爆炸的危险性取决于物质的爆炸浓度范围。

3、易挥发、易扩散、易流淌性。

4、易产生静电。石油及产品本身是绝缘体，当它流经管路进入容器或车辆运油过程中，都有产生静电的特性，为了防止静电引起火灾，在油品储运过程中，设备都应装有导电接地设施;装车要控制流速并防止油料喷溅、冲击，尽量减少静电发生。

装洗车间

装洗车间建于1970年，是我厂生产的最后一道工序，担负着我厂成品油出厂主要任务。目前车间共有三座装车站台，分别是汽油装车站台，柴油装车一站台，柴油装车二站台;一坐挑车站台，一座洗槽站台。汽油装车站台于1986年3月建成投用，设有2台浸没式内液压柴油大鹤管，另设有2台浸没式外液压汽油油大鹤管，同采用爬车牵引，双侧轮换液下装车。(20xx年新建一套膜法油气回收装置与其配套)柴油装车站台于20xx年9月建成投用，设有2台浸没式内液压轻油大鹤管，采用爬车牵引，双侧轮换液下装车。

汽油装车站台设计装车能力为130万吨/年。两坐柴油装车站台设计装车能力为300万吨/年。汽油装车二站台设计装车能力为130万吨/年，目前正在建设中。洗槽站共有48个洗车鹤位，采用双侧洗车，可洗汽油、柴油槽车。工艺原理

1、根据液体油品流动性能，通过不同的管路自压或泵压进行装车。

2、对含污油槽车进行清洗，将清洗后的污油抽至污油罐内，从而达到洗车目的。

实习心得

在这段短暂的实习时间里，我的`收获和感想很多，我觉得这种形式的参观实习非常的有意义，因为这比坐在课堂里听讲来得更为实际、直观。通过实地参观，我了解了生产的工艺流程，对工业生产的各个环节和主要设备都有了一定认识，并对这个行业有了一定的了解。我感到自己真的是学到了很多与专业相关的知识，同时也提高了我在生产实践中认识、分析问题的能力。为日后的实际工作打下了基础。但同时，也意识到了自己知识是如此匮乏，所以在今后的日子里，我们要更加努力的学习专业知识，填补自己的空白我们通过实习对炼化公司的生产技术了较详细的认识，在此我们不仅加深了对专业知识的认识，也使我们开阔了眼界，也更加让我们感到了学习的重要性。为进一步学好专业课，从事这方面的研制、设计等打下良好的基础。在这次生产实习过程中，不但对所学习的知识加深了了解，更加重要的是更正了我们的劳动观点和提高了我们的独立工作能力等。总之，理论学习是基础，但实际工作与理论的阐述又是多么的不同，在工作的闲暇之间，在同一些工作多年的人员的交谈中，深知，在工作岗位上，有着良好的业务能力是基础能力，是那么的重要。虽然实习的时间很短，但对我来说，收获是很大的。我会更加珍惜我的学习，并且用实习的心得时时激励自己!

化工企业员工培训报告 篇3

20xx年7月21日到8月19日，在秦荣欢和刘卫兵两位指导老师的带领下，我们应化04班36位同学来到柳州化工股份有限公司进行将近一个月的专业实习。此刻工业实习已经圆满地结束了，收获不少，感受颇深。作为这次工业实习的主要负责人，我们三个不仅仅要关心同学们的衣食住行，还要用心配合指导老师做好学生的思想政治工作和安全工作，安排好学生的实习工作，严格要求学生，发奋提高学生专业实习领悟潜质，培养学生社会交往潜质，引导学生正确处理好与实习单位、与指导教师以及学生的关联;要求学生以用心的工作态度，优良的工作作风和爱岗敬业精神，维护玉林师院在实习单位的良好形象，充分展示我院新一代大学生的精神风貌和专业技能。总之实习工作任务艰辛，职责重大。现将这次工业实习的状况汇报于下：

本次实习有实习生36人，其中男生20人，女生16人，其中自已联系实习的6人。分为四个小组，每组9人，时刻为四个星期。第一周第一实习组下到净化分厂，第二实习组下到合成分厂，第三实习组下到硝酸分厂，第四实习组下到硝铵分厂，实习1周以后各实习组岗位轮换对调。系领导十分重视实习工作，在出发前系里召开实习动员大会，要求学生做好此次实习相应准备工作(如火车票联系、住宿地点的确定、生活用品的准备、应急药品的携带等)，布置专业实习工作要求，可谓用心良苦。还选取经验丰富，实践教学潜质强的骨干教师担实习指导教师。指导教师在实习过程中工作认真负责，能严格要求学生，精心指导学生从事实习工作，组织学生，辅导学生，和学生一齐吃一齐进工厂，考核学生成绩，做好指导老师工作等方方面面都给了我们学生的"全面指导，我们的学生在实习单位认真实习，虚心向车间生产第一线的师傅请教，认真仔细做好笔记，很好地得到了锻炼，极大地提高了专业技能，得到了实习单位和老师喜爱和好评。

柳州化工股份有限公司共有17个分厂，其中12个参与生产，3个是补助分厂。主要是透过煤的燃烧来获得原料，生产特点为高温、高压、易燃、易暴、易中毒、强腐蚀性和化学反应强烈等，大多为强酸强碱，容易造成灼烧和机械伤害，公司对安全问题抓得很严，制定了一整套的规章制度，我们在进厂实习的第一天就进行了安全教育，系领导一再强调的事我们必须要做好，而且必须要确保在实习期间的每个同学的安全。资料概括起来主要为三不伤害(不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害)和六严格(严格遵守交接班、严格遵守工艺指标、严格遵守巡回检查、严格遵守劳动纪律、严格遵守规章制度、严格遵守操作规程)。在实习期间，各个小组的组长也很认真负责，每一天组织组员按时上下班，能上下班路上保护同学们的安全，能够说他们的作用是举足轻重的。车间的师傅对我们很热情，很耐心地为我们讲解各个流程、仪器的构造和作用，让我们深受启发，受益匪浅，学生的专业知识有了较大的提高;我们还组织小组之间进行了实习总结，经验交流，得失评说，使我们的实习变得得心应手，学生的实际操作潜质快速提高。

此次实习的同学，实习热情高，态度用心，工作认真负责，遵守工厂纪律，坚守岗位，时刻观念强，指导老师工作深入扎实，用自己的行动关心学生的一切事务，和学生建立起良好的友谊桥梁，受到学生的普遍欢迎。我们三个主要负责人与指导教师配合较默契，用心主动帮忙指导教师批改学生的实习报告册，虑心向指导教师学习，在各方面认真听取指导教师的意见，不断改善工作方法，领导水平得到迅速提高，受到指导教师的普遍称赞。

但辨证地看待这次工业实习，我们就应不能回避一些不足之处，从学生实习中发现的问题：

1、理论知识不够牢固，很多浅显的知识有时也要问车间师傅，这样给师傅很不好的印象，从此能够看出我们同学在学校时不太注重专业知识的学习，今后要加强这方面的学习。

2、较普遍存在学生实际动手潜质较差的问题，就是缺乏实践潜质，一是不肯动手;二是胆量不够，处处害怕，不敢进入到生产车间。

3、缺乏独立思考潜质，一些简单的问题还没经过思考就急着盘问师傅，这是很愚蠢的事。不能前联后引，旁敲侧击，温故知新。对一些仪器即使在课本上学过还是很陌生，师傅讲解时反应速度慢，常常遇难，半天不得其解。

4、有些同学胆量不够，遇到不懂的地方又不敢问，从而错失很多能够提高知识面的机会。

5、我们在检查同学们的实习报告册时发现一些学生写作总结潜质差，一是对自已所做超多工作不能如实写出，二是不能提炼，三是写出的资料较空洞。

6、缺乏理论知识与实践相结合，不能把课本的知识很好地运用到实际生产中。

综合以上不足我们提出如下意见：

1、推荐我系进一步加强对学生专业技能的培养，使学生的实验操作潜质到达比较熟练的程度。

2、推荐我系进一步加强对学生进行专业知识的教学与训练，提高实习生对工业实习资料的明白深度，增强实习生自信心。

3、推荐我系进一步加强与实习单位的多方面合作，帮忙解决一些科研方面的难题，实现双蠃。

4、期望我系开展对指导教师的培训工作，个性是新仪器的引进，新方法的应用培训。

总之，整个实习期间，学生在艰苦的生活环境中得到了锻炼，艰苦朴素的作风得到了发扬，同学之间团结友爱，互相帮忙，互相学习，取长补短，共同提高，增强了团队意识，发扬了群众主义精神。表现出我系新一代大学生的人际交往潜质和团结合作精神。学生专业知识和实践的潜质大大增强，尊师爱生的优良品质内化为人文素质，向社会充分展示了我系当代大学生的礼貌风貌和人文素质。

化工企业员工培训报告 篇4

一、认识实习的目的：

认识实习是学生在学完了基础课和专业课之后，在学习专业课期间或在学完了专业课之后而进行的生产认识教学环节，通过认识实习，学生初步了解相关实习厂(或车间)的实际生产过程，对包括生产原材料，生产工艺及流程，生产工艺条件生产设备及控制产品等加深对专业理论和生产工艺原理及过程的理解，增加感性认识，并学习简单的生产技能，通过同工人，工程技术人员，生产及管理人员的接触和了解，增加对社会的认识挺高其社会适应能力。

二.认识实习的基本内容及要求

认识实习的基本内容及要求如下：

1、 了解作为工程技术人员应具备的专业技术知识和管理知识。

2、 了解典型产品的化学反应、生产方法、概略的工艺流程，学会收集和记录实际生产过程中的数据。

3、 了解主要生产设备在生产中的作用、加工工艺和制造过程、材料及防腐措施等。

4、 了解生产中的主要设备结构和用途。

5、 获取生产中的检验知识，了解生产过程中的质量保证体系和全面质量管理。

6、 培养运用基础课和技术基础课知识去解决实际生产问题的能力，建立初步的工程技术观点。

7、 了解工厂的技术改造、革新和新工艺采用情况及现代化生产技术在生产中的应用。

8、 了解工厂的防火、防爆、供电、供水以及三废治理情况。

三、实习内容说明

我们这次在晋开化肥厂的实习，主要在造气、净化、联合和合成这四个工作段进行实习。在车间师傅和带队老师的详细讲解和悉心指导下，我们了解了各个工段的设备和操控系统，初步了解了工厂各个工段的工艺指标，对工厂的管理制度也进行了简单的了解。了解化工生产的方法和工艺流程，弄清主要工艺参数确定的理论依据，并注意新技术发展趋势，接受安全与劳动纪律教育，增强安全生产集体观念;学习工人和工程技术人员的高度责任感以及理论联系实际、解决实际问题的经验。重点了解主要机器和设备的类型、结构、作用原理，以及它们在生产流程的最重要地位。

四、实习单位简介

河南开封晋开化工投资控股集团有限责任公司(简称“晋开集团”)就坐落在这座宋韵梁风与现代文明交相辉映的城市东郊。

晋开集团的前身是开封晋开化工有限责任公司，是20xx中国500强企业山西晋城无烟煤矿业集团有限责任公司在山西境外的第一家煤化工子公司。企业注册资金19213万元人民币，其中晋煤集团持股比例为71.94%。公司现有在职员工两千余人，其中高、中、低各类专业技术人员180余人。

晋开集团主要产品有合成氨、尿素、硝酸铵、硝酸磷肥、甲醇、稀硝酸、浓硝酸、硝酸钠、亚硝酸钠等，品种齐全，结构合理，附加值高。多元化的产品结构，较好地分散了市场风险，具有良好的竞争能力。公司生产所需的原料无烟煤供应充足。作为控股股东——晋城煤业集团是全国520家重点企业，是全国重要的无烟煤生产基地，经济实力雄厚。近年来，为进一步实施“煤、气、电、化”的战略部署，晋城煤业集团进一步延伸煤炭产业链，在煤化工领域进行了有益的探索。晋开公司以良好的资源优势为依托，具有广阔的发展前景。

为谋求企业长远发展，晋开公司精心筹划，确定了发展规划。在期间，公司将坚持肥化并举的发展思路，实施“5.1.2”工程，即末达到总氨50万吨/年，化工化肥销量100万吨/年，销售收入20亿元/年，跻身河南省化肥行业前列，积极做好改制上市的前期准备工作，使企业的竞争力、生存能力、综合能力达到一个比较好的水平，在””期间进入河南化肥化工行业前列，成为开封市具有重要影响的综合性企业集团

晋开集团在晋煤集团和河南省委省政府、开封市委市政府的大力支持下，秉承“发展是解决一切问题的金钥匙”的企业宗旨，以“回报股东，造福员工，贡献社会，共创和谐”为发展目的，坚持“心无旁骛干事业，一心一意谋发展”的创业信念，以“十年百亿，百年晋开，河南第一，中部”为发展目标，坚持科技进步和技术升级，四年多来累计投入近11亿元，连续进行了三次大规模的技术改造，使总氨生产能力由成立时的12万吨/年提升至40万吨/年，形成了20亿元的年产值规模，截止20xx年12月底，总资产达27.3亿元，较成立之初增长近10倍，实现了产能的裂变扩张和企业的跨越式发展，成为河南省业内颇具知名度和影响力的集团企业。

五 、实习要求

20xx年11月2日，我们在晋开化工投资控股集团有限责任公司的会议室进行了进入工厂车间前的安全教育。由工厂的安保管理人为我们做了工厂劳动保护、安全技术、放火、防爆、防毒以及保密等内容的安全生产教育。

晋开化肥厂的生产作业多为高温、高压、易燃易爆的高危企业。原料化肥生产中的氨气、co有毒气体、h2易燃易爆，液氨有毒，若做不好有效地安全防范工作，很容易发生事故，在生产区必须做到：

1、注意着装，不能披散长发，不能戴首饰，不穿高跟鞋。

2、严禁碰阀门，仪表，按钮。

3、班前4小时内禁止饮酒，工作中禁止吸烟。

4、注意环保，保持工厂的环境卫生。

5、在工厂内，需了解水源的位置。

6、在工作现场上下楼梯时，尽量扶着扶手，以免发生事故。

7、分批进入工厂，不要妨碍正常生产操作。

8、出现事故应小碎步迅速撤离至上风处。

9、晋开消防电话：0378-

六、实习内容：

我们主要了解学习了造气车间，净化车间，合成车间，联合车间这四个车间的生产工艺流程及主要生产设备。

(一)造气车间：

1、原料气的制造

主要设备如下：

设 备

设备参数

工作介质

除尘器

φ4000，工作压强:5kpa

工作温度：150℃

吹风气

洗涤塔

φ3200，工作压强:30kpa

工作温度：100℃

半水煤气

热管锅炉

φ2200，工作压强:30kpa

工作温度:200℃

半水煤气

热管换热器

φ2200，工作压强:0.1mpa

工作温度:400℃

蒸汽，水煤气

干式水封

φ2200，工作压强:0.01mpa

工作温度:400℃

半水煤气

蓄热法：用空气和蒸汽分别送入燃料层，也称间歇气化法先送空气以提高燃料层温度，生成吹风气大部分放空;然后，送入蒸汽进行气化反应，导致燃料层温度下降，所得水煤气配部分吹风气成为半水煤气。

工业上间歇式气化过程，是在固定层煤气炉中进行的。

燃料层从上到下可分为：干燥层，干馏层，气化层，灰渣层;燃料层温度随空气的加入升高，蒸汽的加入而下降。

每个工作循环一般可分为5个阶段：

1.吹风：底部送入空气，提高燃料层温度，吹风气放空;

2.上吹制气：从下加蒸汽，燃料层下部温度下降，上部因煤气通过上升;

3.下吹制气：从上加蒸汽，燃料层温度趋向平衡;

4.二上吹：从下加蒸汽，将底部煤气排空，为吹风准备;

5.吹净：从下加空气吹风，将二上吹制得煤气回收，给半水煤气中加氮。

吹气过程主要反应：c + o2 = co2 + q

2c+ o2 = co2 + q

2co + o2 = 2co2 + q

co2 + c = 2co + q

制气过程主要反应：c + h2o = co + h2 – q

c + 2h2o = co2 + 2h2 – q

co2 + c = 2co – q

co + h2o = co2 + h2 + q

工艺条件：

操作温度：略低于燃料灰熔点，维持不结疤的温度。

吹风速度：高时反应快，co含量低，热损失少，但燃料损失大，会出现风洞、吹翻。

蒸汽用量：上吹时热损失大，时间要小于下吹，可适当加空气(加氮)，使燃烧放热。

燃料层高度：高有利于蒸汽分解，但阻力大。

循环时间分配：根据燃料性质。

2、大概流程图如下：

见附录【图1】

(二)净化车间

1、原料气的净化

脱硫，变换，脱碳， 气体的精制.

主要设备如下:

设 备

设备参数

工作介质

除尘塔

φ5000，工作压强:0.005mpa

工作温度:40℃

半水煤气

冷却塔

φ3000，工作压强:<1700水柱

工作温度:40℃

半水煤气

脱硫塔

φ3600，工作压强:0.05mpa

工作温度:40℃

半水煤气

静电除焦塔

φ3000，工作压强:0.06mpa

工作温度:60℃

半水煤气

精脱塔

φ3800*12300，工作压强:20mpa

工作温度:50℃

变换气

吸附塔

φ3000，工作压强:2.0mpa

工作温度:50℃

co2，h2

分离器

工作压强:2.0mpa

工作温度:50℃

变换气

变换炉

φ4000*24790，工作压强:2.1mpa

工作温度:200-390℃

半水煤气

变换气

油回收器

φ20xx*6000，工作压强:常压

工作温度:0-100℃

变换油水

丝网过滤器

φ2200*5415，工作压强:2.1mpa

工作温度:40℃

半水煤气

冷凝液槽

φ2200*2400，工作压强:常压

工作温度:40℃

变换冷凝液

①脱硫 不论是以固体原料，还是以天然气、重油为原料制备的氢氮原料气中，都含有一定成分的硫化物，主要是h2s，其次是cs2，cos，rsh等有机硫。其含量取决于原料的含硫量及其加工方法，以煤为原料时，所得原料气中h2s含量一般为 2～3g·m-3，有的高达 20～30g·m-3。

h2s对合成氨生产有着严重的危害，它对设备和管道有腐蚀作用，可使变换及合成系统的催化剂中毒，还可使铜洗系统的低碳钢生成硫化亚铜沉淀，使操作恶化，增加铜耗。

按脱硫剂的状态可分为干法和湿法两种。前者是用固体脱硫剂(如氧化锌、活性炭、分子筛等)将气体中的硫化物吸收除掉;后者用碱性物质或氧化剂的水溶液即液体脱硫剂(如氨水法、碳酸盐法、乙醇胺法、腐酸二磺酸钠法及砷碱法等)吸收气体中的硫化物。干法脱硫的优点是既能脱无机硫，又能脱有机硫，可把硫脱至极微量。干法的共同缺点是脱硫剂不能再生。湿法脱硫采用液体脱硫，便于再生并能回收硫，易于构成连续脱硫循环系统，可采用较小的设备脱除大量硫化物。湿法的缺点是对有机硫脱除能力差，且净化度不如干法高。

脱硫后的气体中含硫量，依合成氨工艺过程有所差异。气态烃蒸汽转化法中的镍催化剂对硫十分敏感，脱硫后的气体中含硫量要求低于5ug·g-1。

②变换 用煤或烃生产出的气体都含有相当量的co，例如固体燃料制得的半水煤气中含28%-31%，气体烃蒸汽转化法中含15%～18%，重油气化法含 46%左右。变换利用水蒸气把 co变换为h2，既将co转变成易于清除的co2，同时又制得了所需的原料气h2。其反应为：

co + h2o(g)= co2 + h2 δh0= -41 kj·mol-1

这是一个体积不变的可逆放热反应，只有在催化剂的作用下才能大规模生产。温度、反应物组成及催化剂性能都是影响平衡转化率的因素。n co：n h2o=1：1时，在500k温度下，转化率为92.1%;400k下，则可达97.5%;当温度为500 k时，n co：nh2o= 1:6，转化率可提高到99.8%。

中变催化剂的铁铬或铁镁催化剂反应温度高，反应速度大，有较强的耐硫性，价廉而寿命长。低温的铜系催化剂则正相反。为了取长补短，工业上采用中变低变串联的流程。原料气约320—380℃进入中变一段后温度升至450—500℃，用水蒸气冷激到380℃后再进行中变二段反应。温度升到 425～450℃，转化率达 90%，反应后气体喷入水蒸气，使温度下降并使剩余水蒸气成饱和水蒸气。经废热锅炉2冷却到330℃，热交换器冷却至200℃，除去其中的冷凝水，再进入低变，变换后温度上升15—20℃，转化率可达 99%。

压力对平衡无影响，所以变换可在常压下进行。国内中型厂用1.5～3.0mpa加压变换，小型厂0.2～0.8 mpa加压变换 。加压变换的缺点是对设备腐蚀严重。

③脱碳 变换气中含有大量的二氧化碳(15%一35%)，一方面它的存在对原料气的进一步精制及氨合成不利;另一方面，它也是制造尿素、纯碱、碳酸氢铵等的原料。因此，变换气中的二氧化碳必须清除，并加以回收利用。

脱除二氧化碳的方法很多，工业上常用的是溶液吸收法，分为物理吸收和化学吸收两种。

物理吸收是利用二氧化碳能溶于水和有机溶剂的特点。常用的方法有加压水洗、低温甲醇洗涤等。如在3 mpa、-30— -70℃下，甲醇洗涤气体后气体中的 co2可以从 33%降到10μg·g-1，脱碳十分彻底。

化学吸收是用氨水、有机胺或碳酸钾的碱性溶液为吸收剂，利用二氧化碳能与溶液中的碱性物质进行化学反应而将其吸收。小型合成氨厂用氨水吸收变换气中的二氧化碳就属化学吸收脱碳法，大中型厂多采用改良热碱法，以k2co3水溶液为吸收液，并添加少量活化剂如氨基乙酸或乙二醇胺，缓蚀剂如v2o5等。吸收解吸反应如下：

k2co3 + co2 + h2o = 2khco3

当吸收液中添加氨基乙酸，吸收压强2～3 mpa、温度85～100℃时，气体中的 co2可从 20～28%降至 0.2%～0.4%;解吸压强为10～30kpa，温度105～110℃

④气体的精制 经净化过的气体仍有少量的co(等有害气体)。气体的精制就是要将它们进一步脱除，晋开化工厂采用铜洗法。

铜洗法即醋酸铜氨液洗涤法 由醋酸铜和氨通过化学反应配成的铜液中含有氨及醋酸亚铜络二氨等有效成分，在加压的情况下与co、co2生一系列化学反应将其脱除。反应式为

co(液相)+cu(nh3)2ac+nh3(游离)=[cu(nh3)3co]ac+q

2nh3+co2+h2o =(nh4)2co3+q

(nh4)2co3+co2+h2o == 2nh4hco3 +q

反应在铜洗塔中进行，吸收后的铜液送到再生器中，用减压和加热方法解吸后铜液循环使用。

铜液不仅可以吸收co，co2，还可以同时吸收o2和h2s。

2、大致流程图如下：

见附录【图2、3、4】

(三)合成车间

主要设备如下：

设 备

设备参数

工作介质

水冷器

工作压强:≤31.4mpa

工作温度:100℃

h2、n2

氨分离器

工作压强:≤31.6mpa

工作温度:100℃

h2、n2、nh3

卧式氨冷器

工作压强:≤31.6mpa

工作温度:-15℃

h2、n2、nh3、ch4

氨循环机

工作压强:≤37.4mpa

工作温度:≤80℃

h2、n2、nh3

集油器

工作压强:1.6mpa

工作温度:40℃

h2、n2、油水

一级氨冷器

工作压强:≤31.4mpa

工作温度：-15℃

h2、n2、nh3、ch4

废热锅炉

工作压强:31.4mpa

工作温度:25℃

h2、n2、nh3、ch4

蒸汽水

1、合成氨

氨的基本性质化学式 nh3

1、物理性质

相对分子质量 17.031

氨气在标准状况下的密度为0.7081g/l

氨气极易溶于水，溶解度1：700

有刺激性气味

2、化学性质

(1)跟水反应

氨溶于水时，氨分子跟水分子通过氢键结合成一水合氨(nh3·h2o)，一水合氨能小部分电离成铵离子和氢氧根离子，所以氨水显弱碱性，能使酚酞溶液变红色。氨在水中的反应可表示为：

一水合氨不稳定受热分解生成氨和水

氨水中存在三分子、三离子、三平衡

分子：nh3、nh3·h2o、h2o;

离子：nh4+、oh-、h+;

三平衡：nh3+h2o nh3·h2o nh4++oh- h2o h++oh-

氨水在中学化学实验中三应用

①用蘸有浓氨水的玻璃棒检验hcl等气体的存在;②实验室用它与铝盐溶液反应制氢氧化铝;③配制银氨溶液检验有机物分子中醛基的存在。

(2)跟酸反应

2nh3+h2so4=(nh4)2so4

3nh3+h3po4=(nh4)3po4

nh3+co2+h2o=nh4hco3

反应实质是氨分子中氮原子的孤对电子跟溶液里具有空轨道的氢离子通过配位键而结合成离子晶体。若在水溶液中反应，离子方程式为：

8nh3+3cl2=n2+6nh4cl

(黄绿色褪去，产生白烟)

反应实质：2nh3+3cl2=n2+6hcl

nh3+hcl=nh4cl

总反应式：8nh3+3cl2=n2+6nh4cl

2、合成氨工艺条件：

合成工艺参数的选择除了考虑平衡氨含量外，还要综合考虑反应速度、催化剂使用特性及系统的生产能力、原料和能量消耗等。

① 压力 提高压力有利于提高氨的平衡浓度，也有利于总反应速率的增加。压力高时，氨分离流程还可以简化。

生产上选择压力的主要依据是能源消耗以及包括能源消耗、原料费用、设备投资、技术投资在内的综合费用。能源消耗主要包括原料气的压缩功、循环气的压缩功和氨分离的冷动功。提高压力，原料气压缩功增加、循环气压缩功和氨分离冷动功却减少。经技术经济分析，总能量消耗在 15～30 mpa区间相差不大，且数值较小;就综合费用而言，将压力从10 mpa提高到30mpa时，其值可下降40%左右。因此，30 mpa左右是氨合成的适宜压力，为国内外普遍采用(中压法)。但从节省能源的观点出发，合成氨的压强有逐渐降低的趋势，许多新建的厂采用 15～20 mpa的压力。

② 温度 催化剂在一定温度下才具有较高的活性，但温度过高，也会使催化剂过早失活。合成塔内的温度首先应维持在催化剂的活性温度范围(400～520℃)内。

③ 空间速度 空间速度指单位时间内通过单位体积催化剂的气体量(标准状态下的体积)。单位h-1，简称空速。

在其它条件一定下，空速越大，反应时间越短，转化率越小，出塔气中氨含量降低。然而，增大空速，催化剂床层中对应于一定位置的平衡氨浓度与混合气体中实际氨含量的差值增大，即推动力增大，反应速率增加;同时，增大空速意味着混合气体处理量提高、生产能力增大。通过高空速、低转化率来获得高产量的措施适宜采用循环流程。采用中压法合成氨，空间速度为 20 000～30 000 h-1较适宜。

④ 氢氮比 由氨合成热力学，r=3时，可获得的平衡氨浓度;但动力学指出，氮的活性吸附是控制阶段，适当增加原料气中氮的含量有利于反应速率提高。实验证明，在32 mpa、450℃、催化剂粒度为 1.2～2.5 mm、空速为24 000 h-1的条件下，氢氮比为2.5时，出口氨浓度。循环气体氢氮比略低于3(取2.8–2.9)，新鲜原料气中的氢氮比取3：1。

⑤ 惰性气体含量 惰性气体含量在新鲜原料气中一般很低，只是在循环过程中逐渐积累增多，从而使平衡氨含量下降、反应速度降低。为使循环气中惰性气体含量不致过高，生产中采取放掉一部分循环气的办法，若以增产为主要目标，惰气含量可低一些，约为 10%—14%，若以降低原料成本为主，可控制高些，约为 16%～20%。

⑤ 进口氨的含量 进合成氨塔气体中的氨由循环气带入，其数量决定于氨分离的条件。氨分离的方法是降温液化法。温度越低，分离效果越好，循环气中含氨越低，进口氨浓度越小，从而可以加快反应速度和氨产量，但分离冷冻量也势必增大。在30 mpa左右，进口氨含量控制在 3.2%～3.8%;15 mpa时为 2.8%～3%。

3、合成氨工艺路线： 造气 ->半水煤气脱硫 ->压缩机1，2段 ->变换 -> 变换气脱硫 -> 压缩机3段 ->脱碳 -> 精脱硫 ->甲烷化 ->压缩机4，5，6段 ->氨合成 ->产品nh3

工艺流程：从净化车间来的半水煤气经过一段进口蝶阀，经过水封到一段进口大阀，进入一段气缸，将压力提高至0.215mp 气体压缩后温度升高，从一段气缸出来的气体进入一段出口缓冲器然后进入一段冷却分离器，气体温度降至40℃以下，气体中的油水被冷凝器分离，气体继续静如二段入口缓冲器，进入二级气缸经压缩压力提高到0.7087mp，经二段进口缓冲器到二段冷却器继续进入三段入口到三级气缸经压缩后压力为2.0mp，经三段出口一到三段冷却器分离器，止通阀“38“双阀送净化除去气体中大部分co2、h2s然后经”84“双阀四段入口一进入四段气缸，将压力升至4.795mp。出来经四段出口冷却器分离器进入一段气缸将压力提高至14.0mp经五段出口水冷器止逆阀”59“双阀送至甲醇合成塔 经行醇烃化然后‘96”双阀来气-六段进口缓冲器-六段气缸-六段出口缓冲器-六段出口冷却器-六段出口分离器-止逆阀-通

4、工艺流程(6m50-305/320型氮氢气压缩机)：

从净化车间来的半水煤气经过一段出口蝶阀，经过水封到以及进口大阀，进入一段气缸，将压力提至0.215mpa，气体压缩后温度升高，从一段气缸出来的气体进入出口缓冲器。然后进入一段冷却分离器，气体温度降至40℃以下，气体中的油水被冷凝分离，气体继续进入二段入口缓冲器，进入二段气缸，经过压缩压力提高到0.7087mpa，经二段出口缓冲器到二段冷却器，继续进入三段入口缓冲器，到三级气缸，经压缩后压力提高到2.0mpa，经三段出口缓冲器到三段冷却器、分离器、止逆阀，“38”双阀送往净化，除去气体中大部分co2、h2s，然后经“84”双阀，四段入口缓冲器进入四段气缸，将压力提高到4.7959mpa，出来经四段出口缓冲器、冷却器、分离器，进入五段气缸，将压力提高至14.0mpa，经五段出口缓冲器、水冷器、分离器、止逆阀，“59“双阀送往粗甲醇合成塔，烃化塔，出去气体中co和co2，经”96“双阀，六段入口缓冲器，进入六段汽缸压缩，将压力提高到31.4mpa，再经六段出口缓冲器、冷却器、分离器、止逆阀，”670“双阀通往合成。

5、大致流程图如下：

见附录【图5】

级次

i

ii

iii

iv

v

vi

进气压力

0.02

0.2115

0.71

1.60

4.9

11.0

排气压力

0.2115

0.71

2.0

4.9

14.0

31.4

进气温度

30

38

38

38

38

38

排气温度

145

147

142

147

147

140

6、6m50-305/320型氮氢气压缩机介绍：

6m50-305/320型氮氢气压缩机工艺指标：

事故槽压力≤0.23mpa

液位

(四)联合车间

联合车间主要是甲醇的合成。

1、合成气的制取

造气一般是以块煤为原料，采用间歇式或固定层常压气化法，在交温和程控机油传动控制下交替与空气和过热蒸汽反应。：

造气的主要原料是，水和煤。主要设备有，造气炉，半水煤气发生炉，夹套汽包，油压阀站。

煤气发生炉内燃料从上至下分为五层：干燥层，灰渣层。

干燥层：在燃料层的最上部燃料与煤气接触，燃料中水分蒸发，这一区域叫干燥层。干馏层：干燥层往下一个区域燃料再此热分解放出低分子烃，燃料本身也逐渐焦化，因此称为干馏层。干馏层往下依次是还原层和氧化层统称为气化层，已成为游离状态的固体燃料在此气化剂中的氧氧化成为碳的氧化物。灰渣层：在炉簧上面由固体残渣而形成，可以预热至炉底进入的气化剂同时灰渣被冷却，保护炉簧不致过热而损坏。

固定层间歇制气每个循环分六部进行：

吹风：以空气为气化剂，空气自上而下通过燃料层，目的是通过碳与氧的化学反应放出热量并储存于燃料层中为制气阶段提供热量。

蒸汽吹净：以蒸汽为气化剂，自下而上通过燃料层与碳反应生成水煤气从烟筒放空或送入吹风系统，该部主要置换炉内残余的吹风气。

上吹制气：以蒸汽为气化剂自下而上通过燃料层与碳反应生成水煤气。

下吹制气：上吹制气后，蒸汽改变方向自上而下通过燃料层生成水煤气以保持气化层的位置和温度稳定在一定的区域内。

二次吹气：下吹制气后蒸汽改变方向自下而上通过燃料层即生产水煤气又排净炉底残余的水煤气为空气燃料层创造安全条件。

空气吹净：为了避免二次上吹直接转入吹风放风的水煤气损失增加一个空气吹净，空气自上而下通过燃料层生成空气煤气将原来炉内的水煤气一并排入气柜。

吹风过程的主要化学反应：

c+ o₂ =co₂+q

2c+ o₂=2 co+q

2 co + o₂=2 co₂+q

co₂+c=2 co-q

制气过程的主要反应：

c+h2o=co+h2-q

c+2h2o= co₂+2h2-q

co₂+c=2co-q

co+h2o= co₂+2h2+q

2、合成气的净化

以煤为原料的合成气净化工序一般分为一氧化碳的变换、二氧化碳的脱除和脱硫。

1、原料气的脱硫：采用喷射再生法工艺流程。本流程采用脱硫塔下部为空塔，上部为填料，提高气液接触面积。从电除尘器来的半水煤气经加压后进入脱硫塔底部，在塔内与塔顶喷淋下来的ada脱硫液进行逆流接触，吸收并脱除原料气中的h2s，净化后的气体经分离器分离出来液滴后去下一工序。

吸收了h2s的脱硫液由塔底出来进入反应槽，富液中的hs-被偏矾酸钠氧化为单质硫，随之焦钒酸钠被ada氧化。有反应槽出来的脱硫液依靠自身的压力高速通过喷射器的喷嘴，与吸入的空气充分混合，使溶液得到再生，然后由喷射器下部进入浮选槽。再生的脱硫液由浮选槽上部进入循环槽，用循环泵送往脱硫塔，循环使用。在浮选槽内的硫磺泡沫在溶液的表面，溢流到硫泡沫槽，经过滤、熔硫得到副产品硫磺。

2、一氧化碳的变换：有压缩机来的约2.1mpa、温度为30-40℃的半水煤气先进入系统的饱和塔，在塔内与塔顶流下的热水逆流接触进行热量与质量的传递，提高半水煤气的温度和湿度后进入蒸气混合器，使汽化比达到0.40-0.45，经热交换器升温至300℃左右，进入一段中变催化剂床层进行反应，气体温度升至460-480℃，co含量为5%-15%，再依次进入热交换器、调温水加热器1，温度降至180-240℃，进入二段耐硫低变催化剂，反应温度为210-220℃，co含量降至0.5%左右，在经水加热器，热水塔回收热量后，进入后工段。

3、二氧化碳的脱除：从变换系统来的变换气，先经压缩机压缩，将气体的压力提高到水洗操作的压力，送入水洗塔7，自下而上地通过塔内。用高压水泵将高压水打入水洗塔，高压的水在水洗塔中吸收原料其中的二氧化碳与硫化氢，出水洗塔的原料其中含二氧化碳1%-2%，经过水分离器8出去所夹带的水分，送往下一个处理过程。

3、甲醇的合成：

甲醇的合成主要设备主要有：洗氨塔、油分离器 、甲醇合成塔、水冷器、甲醇分离器、洗醇塔、稀醇分离器、循环机、粗甲醇中间槽等

一氧化碳加氢为多方向反应，随反应条件及所用催化剂的不同，可生成醇、烃、醚等产物，因而在甲醇合成过程中可能发生以下反应：

(1) 主反应

co + 2 h2 == ch3oh + q

co2 + 3 h2 ==ch3oh + q

(2) 副反应

co + 3 h2 == ch4 + h2o + q

2 co + 4 h2 == c2h5oh + h2o + q

2 co + 4 h2 ==ch3och3 + h2o + q

在工业生产中，必须采用高活性、高选择性的催化剂，通过优化反应条件，是合成反应受力学控制，促进反应向生成甲醇的方向进行，使副反应产物降至最少。

4、工艺流程：

1、1#系统：合成氨装置压缩五出气体与甲醇装置循环机来的循环气，在油分混合并除油后，分主 副两路进入合成塔，主线气体从合成塔顶进入，沿外筒与内件的环隙自上而下至内件下部的换热器，与催化剂床层的合成气换热后，气体升至150-170℃，进入中心管，从合成塔底部入塔的气体不经底部换热器直接进入中心管与主线气体混合，沿中心管上升至上部集气盒，之后进入冷管内，沿冷管自上而下至底部，再由下而上至催化剂床层顶部，出冷管进入催化剂床层，气体在上下流动时与管外催化剂内气体不断换热，移去床层的反应热。合成气出冷管入床层的温度为230-240℃，出床层气体温度为250℃左右，反应后的气体经底部换热器加热入塔气体后出合成塔。

出合成塔的合成气经水冷器冷至40℃左右，并在醇分中分离出粗醇，分离后的气体分成两部分，一部分经循环压缩机压缩后循环，另一部分经水洗塔，洗涤除醇后，送至合成氨装置铜洗工段，要求甲醇含量≤100ppm。

甲醇分离器分出的粗醇，送至粗醇中间槽，减压至0.8mpa。粗醇送精馏工段，弛放气去变脱工段回收。

洗涤甲醇后的稀醇水，减压至0.8mpa，送至稀醇水中间槽，作为萃取水送往精馏工段。

3#塔系统：

从压缩五段来的新鲜气，经补充气阀进入新鲜气油分，在新鲜油分除去油水后，汇合循环气油分来的气体分主副两路进入合成塔，主线气体由经入塔主阀由合成塔顶部一入进入，沿外筒与内件的环隙自上而下冷却塔壁，然后由一出进入热交换器，与自废热锅炉来的气体进行换热;副线气体不经热交换器，与出热交换器的主线气体汇合，经合成塔底部二入进入合成塔，沿中心管上升至上部集气盒，然后进入各冷管，沿冷管自上而下至底部，再由下而上至催化剂床层顶部，出冷管进入催化剂床层的气体，在由上而下流动时与冷管内的气体不断换热，移去床层的反应热，反应后的气体由合成塔二出进入废热锅炉副产0.5mpa蒸汽，出废锅的气体进入热交与主线气进行换热，然后出热交的气体进入水冷排降温，经醇分水洗一体塔分离甲醇后，一路进入循环机，经循环机加压后，进入循环气油分，然后混合新鲜气进入合成塔进行循环，另一路则去醇后铜洗工段。经醇分水洗一体塔分离后的液体进入粗醇中间槽，

5、主要设备一览表：

1#系统：

设备名称规 格作 用甲醇合成塔(2台)

内件

φ1200×18050(外筒)

φ1112×20×16920(内件)

进行合成甲醇反应油分φ1000×7129分离油污和杂质醇分（2台）φ1000×7129

φ1000×6870

将合成的甲醇从气体中分离水冷器（4台）f＝205m2

φ68×10内

φ133×4外

冷却合成反应气体水洗塔（3台）φ800×18660×44

φ800×10340×86

φ1000×10350×56

洗涤醇分后气体中夹带的少量甲醇循环机4台2#、3#为4m3/min

1#、4#为5m3/min

dzw4.0/120-140（1#～4#）

提高循环气体压力高压水泵1m3/h 3c1/15 稀醇水中间槽φ1200×8×3000 粗醇中间槽φ1600×12×6602

3#塔系统

设备名称规 格作 用甲醇合成塔φ1400×19625进行合成甲醇反应气气换热器φ1000×52×9850提高合成塔二入温度循环气油分φ1200×6510分离油污和杂质补充气油分φ1000×7300分离油污和杂质醇分水洗一体塔φ1400×13200将合成的甲醇从气体中分离水冷排f＝600m2 φ68×10冷却合成反应气体循环机2台9m3/min

dbjd-9/130-145

提高循环气体压力高压水泵（2台）1.5m3/h 3c-1/15

废热锅炉φ1400/φ1800×5760利用废热生产蒸汽粗醇中间槽φ1600×12×6620

七、实习心得体会：

在20xx年11月份，我们按照安排分批去了开封晋开化肥厂开始了期待的实习。虽然只有短暂的四天，但在带队老师和工人师傅的细心介绍和耐心指导下，我收获很多在书本上了解不到的东西。

我们这次实习，是在开封晋开化肥厂。主要在造气车间，净化车间，合成车间，联合车间这四个车间进行实习，在车间师傅和带队老师的详细讲解和悉心指导下，我们了解了各个工段的设备和操控系统，初步了解了工厂各个工段的工艺指标，对工厂的管理制度也进行了简单的了解。了解化工生产的方法和工艺流程，弄清主要工艺参数确定的理论依据，了解生产中的技术革新措施，并注意新技术发展趋势，接受安全与劳动纪律教育，增强安全生产集体观念;重点了解主要机器和设备的类型、结构、作用原理，以及它们在生产流程的最用地位

这次实习中给我印象最深的是联合工段。在此工厂中，虽然联合工段是新成立的一部分，但此部分含有制气、净化、合成等工序，也可以说是化工厂独立的一部分。此工段主要是甲醇的生产，联醇生产是在13mpa左右压力下，采用铜基催化剂，串联在合成氨工艺之中，用合成氨原料气中的co、co2、h2合成甲醇。操作过程中的要点很多，如合成塔催化剂温度的调节、水冷温度的调节、压力的控制、循环气量的控制、进塔气成分的控制、防止跑冒滴漏、巡回检查等。在甲醇合成生产中，操作压力采用中压联醇工艺，由于铜基催化剂活性温度为200-310℃，其操作温度范围为230-310℃，为了防止催化剂迅速老化，在催化剂使用初期，宜维持低温操作，随着活性的降低，逐步提高反应温度。均温型甲醇合成塔，铜基催化剂使用前期，可控制床层零米温度230-240℃，热点250℃，后期可控制热点310℃，对甲醇合成原料气，其氢碳比要求控制在(h2-co2)/(co+co2)=2.05-2.15，并保持一定量的co2，一定量的co2存在对保持催化剂的高活性是有利的，适量的co2可以降低反应热，这对维持床层温度也是有利的。在甲醇生产中，气体合成塔仅能得到3%-6%的甲醇，原料气的甲醇合成率不高，因此原料气必须循环使用。这样的设计方案让我学到了很多书本之外的东西，虽然书本上的知识都是经典，但流程工艺是可以更新的。因此，这次实习我收获很多，受益匪浅，并了解了建设更高效、更经济、更实用的设备及流程在工作生产中的重要性。