技术改造专项报告3篇

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【第1篇】在节能减排改造项目环境影响报告书技术评估会上的致辞

在节能减排改造项目环境影响报告书技术评估会上的致辞

xx总经理在公司铜冶炼节能减排改造项目

环境影响报告书技术评估会上的致辞

（20xx年3月25日）

尊敬的各位领导、各位评委、各位专家：

大家下午好！您们不辞辛苦，从全国各地来到xx，对我们计划兴建的铜冶炼节能减排改造项目进行环境评估，我谨代表公司向您们表示热烈欢迎和衷心感谢！

我们大冶有色创始于1953年，主要从事铜产品的生产与经营，包括铜的采选、冶炼、加工、贸易和相关资源的综合利用。从建厂到上世纪末，公司一直是中央直属企业和全国五大铜原料基地之一。20xx年7月公司下放到湖北省管理，现在是省国资委主要出资企业和全省100家重点骨干企业之一。经过50多年的发展，公司已经形成采矿240万吨、选矿342万吨、阴极铜35万吨、黄金10吨、白银300吨、硫酸60万吨、铁精矿35万吨、铜材加工16万吨的年生产能力，以及科研设计、动力运输、建筑安装、机电维修等综合配套能力。截至20xx年底，公司的资产总额为80.33亿元，20xx年实现销售收入164亿元，利税总额7.14亿元，企业的综合实力在全国同行业排名第四。现有在职职工17000人。

在半个多世纪的成长岁月中，xx始终努力使自己的发展与我国经济社会的发展保持同步，与当今世界有色金属生产技术的发展保持同步。50年代，我们采用当时比较先进的反射炉炼铜工艺，在一穷二白的基础上参与创办我国有色金属工业。60年代，我们通过技术改造，将粗铜生产能力由最初的2万吨逐步提高到5万吨。70年代，我们着手对冶炼资源进行综合利用，兴建了烟气制酸系统和余热发电系统。80年代，我们在单纯生产粗铜的基础上，兴建了电解系统，并同步兴建了金银生产系统。90年代，我们通过引进加拿大诺兰达公司的先进技术，兴建了新的熔炼系统。进入21世纪后，我们对电解系统、硫酸系统和金银生产系统进行大规模扩能改造，差不多每年都有新的生产能力形成。特别是去年公司新班子组建后，明确提出要以科学发展观为指导，坚持把发展作为第一要务，尽快把大冶有色做大做强。为此我们抓紧修订了“十一五”规划，重新确定了矿产资源开发、冶炼规模提升、产品结构调整、资本营运和人才强企“五大发展战略”。“五大发展战略”中，关于冶炼部分有3个重要安排：一是引进先进实用的熔炼工艺，改造现有火法系统，并在此基础上建设世界一流的湿法精炼系统，形成40万吨粗、精炼配套生产能力；二是通过此次大规模技术改造，从根本上实现节能减排；三是进一步扩大综合利用规模，增加产品品种，提高产业层次，培育新的经济增长点。去年一年，我们在这几个方面都取得了明显进展。

xx在不断扩大生产规模、提高经济效益的同时，始终高度重视改善生产条件，搞好环境保护，把肩负社会责任、创造社会效益确定为企业重要的发展目标。从一定意义上讲，一部大冶有色的发展史，同时也是一部综合利用和循环经济的发展史。大冶有色在50多年的发展历程中，对“三废”的治理可以说是不遗余力，从中得到的好处也是不言而喻。我们对火法过程产生的废渣，一方面通过再磨再选，充分回收渣含铜；另一方面，大力开发磨料市场和建筑材料市场，实现了老渣的彻底清场和新渣的即产即销。我们对系统各环节产生的烟灰一一进行收集，从中提炼铅、铋等多种有价元素，变废为宝。对湿法过程产生的废渣，我们从金银到铂钯，再到硫酸镍、二氧化硒，更是分了又分，选了又选，真正做到物尽其用。我们对于废气的治理，先后建了4个硫酸系列，并且一个比一个先进，特别是从美国孟山都公司引进的硫酸四系，到目前为止一直是世界上最先进的。硫酸四系建成后，我们及时关停了前两个系列，每年减少二氧化硫排放量4000吨，二氧化硫回收率由原来的85%上升至95%。同时，我们还通过多次转炉改造、安装高性能环保风机和环保烟罩、用天然气代替重油还原等，有效降低了低空烟害的污染。为了治理废水污染，公司专门设立了污水处理车间，绝大部分污水经过无害化处理得到循环利用。特别是从1997年来，公司一再投入巨资对污酸处理系统进行改造，确保外排部分始终保持达标排放。

各位领导，各位评委，各位专家：

我们虽然在节能减排方面做出了长期的艰苦努力，取得了较大成绩，但我们深知，大冶有色是一个老企业，部分冶炼工艺在现阶段已相当落后，这与党中央、国务院提出的建设资源节约型、环境友好型社会的要求不相适应，与我们建设一流铜企业的奋斗目标和不断降低生产成本、提高产品质量的要求不相适应。所以我们下定决心，在国家发改委规定的期限内，尽快引进先进的熔炼工艺，淘汰用于炉渣贫化的反射炉，从根本上解决传统工艺的高能耗、高排放问题。经过有各方面专家参与的多次反复论证，我们决定采用澳大利亚奥斯麦特公司的富氧顶吹浸没喷枪熔炼技术来进行工艺改造。 我们认为，该工艺流程短，效率高，过程简单，易于掌控，对原料的适应性强，特别是具有显著的节能减排和增产减污效果，非常符合大冶有色的需要。到目前为止，国内已有多家企业采用这一技术，使用效果普遍比较理想。在这里，我们恳请各位领导、评委、专家从环境评价的角度帮我们认真把关，使我们对这一事关大冶有色发展成败的引进项目有更加全面而深刻的了解。我们的工作也肯定存在一些不够周到细致的地方，请你们不吝赐教，多提宝贵意见，以便我们抓紧进行整改，确保我们的项目引进和工程建设能够达到预期效果。

最后，衷心祝愿各位领导、各位评委、各位专家在xx工作期间，身体健康，心情愉快，工作顺利！我们一定力所能及为各位的工作和生活上提供便利，不到之处请及时批评指正。

谢谢大家！

【第2篇】洗煤厂储装运系统技术改造可行性报告

一、洗煤厂基本情况

_____*集团_____分公司洗煤厂是_____两国政府以补偿贸易方式合作建设的矿井型洗煤厂，1986年开工，1989年投产，设计年入洗能力180万吨，入洗本矿和集团公司内团柏矿井原煤，生产工艺采用跳汰—重介—浮选联合工艺，尾煤压滤回收，主要生产8--11级1/3焦煤和肥煤。

洗煤厂储装运系统包括一个外矿调入煤回煤场和一个2万吨的储煤场，入洗煤仓有3个，每仓容量1200吨，用于各矿层原煤的分离和配煤入洗。精煤仓有6个，仓容6300吨（1#仓800吨，其余各仓1100吨），呈南北方向一字排开，其中1#----4#仓贯通相连，双系统在铁路专用线3道、4道装车外运，5#、6#仓相连与中煤仓合用一个装车系统在1道装车外运。

投产以来，随着各矿点煤层地质条件、生产能力的变化以及煤炭市场多煤种、多品种和铁路不均衡突击性外运的多元变化。原有的储装运系统暴露出许多问题和不足，主要表现在：

1、原煤场储存能力不足。随着各矿点煤层地质条件的变化，本矿井生产能力萎缩，年生产能力仅为50---60万吨，其余入洗原煤均从外矿点调入且调入点多，各矿点原煤性质各异、煤种不统一，需分存、分癣合理配洗。而洗煤厂正常生产的情况下，外调煤每天调运量在3000吨左右，一般有两个以上矿点，而外调煤储煤场只有1个，面积约xxm

2、储量约8000吨，很难适应既要分离原煤又要保证调运量的需要。

2、分储配煤能力不足。由于入洗原煤来源点多、复杂多变，各矿层原煤性质差异较大，煤种不统一，分选密度差异大，配煤入洗的比例随机变化较大，一方面影响产品质量波动和分选效果，另一方面损失精煤产率和经济效益，因此，要求各矿层原煤有完善的分离、分储、分运，合理配洗的均质化、按比例配洗的能力。而洗煤厂只有2个储煤场即1个113外调煤尝1个筛分破碎后的228储煤场和3个配煤仓，只能满足3种原煤的少量配洗要求，特别是外调煤场，只能满足单种煤配入，不能满足来源多而复杂的原煤配洗需要。

3、配煤手段不完善，自动化水平低。为了确保产品质量和最大产率，获得最佳经济效益，特别10#高硫煤的入洗，不仅要配灰，更主要的还要配硫与煤种。各矿原煤必须严格按比例实现均质化入洗，而原设计配煤仓下配煤系统是靠给煤机人工调节配煤，人为因素影响大，自动化程度低，不能适应比例要求严格的原煤配洗要求。

4、精煤仓储和配装能力不足，现有6个精煤仓储量为6300吨每个仓有1100吨（1#仓800吨），2个主导产品配列就需6个仓，其它产品没有仓位，只有通过相互挤占适应外运，往往造成某品种库满，需装车的品种不足，加班生产，成本费用增加，给管理上带来很多不便，经常因车等煤坐失外运良机。另外精煤5#、6#不能同1#--4#仓同用，与中煤装共用一个装车系统，相互影响，精煤6个仓不能同线装车，是两点装车，装车时间长，不能实现多品种配装。同时精煤仓下gz—8q型给煤机和dt1000—50/650型推拉杆运行不可靠，事故率高，影响装车。

5、配套环节能力不匹配。一是原煤仓存在着蓬仓贴壁现象，无法顺利放煤，影响到入洗原煤的均匀给入及生产的连续。二是精煤脱水系统不完善，洗精煤水分高，包括浮精和跳汰精煤，不能满足用户7%的要求，另外浮精水分也造成蓬仓贴壁，影响装车。三是矸石线运输能力不配套。实际生产中由于原煤性质与原设计出入较大，矸石含量增加，设计矸石小时排矸量76吨，而实际排矸量达120---160吨，矸石仓容仅有140吨，每班生产约有80---120吨的矸石落地，这样造成小时排矸能力不足、影响生产效率，使洗煤厂整体设备不能发挥最佳效能，导致小时入洗能力一直不能达产，进而影响到小时配煤量。

因此，针对储装运系统存在的问题与不足，为满足生产及外运的需求，有必要对储装运系统进行改造。

二、改造方案

1、改造原则

a、提高生产效率和精煤产率，获得最大经济效益。

b、投资省，见效快，不影响生产。

c、方案简单、灵活，设备选型先进、可靠。

d、改造方案分期分步实施，逐步完善。

2、改造方案

⑴、增建101回煤系统和10#煤储煤场

在原113煤场南侧平整煤场2500平方，可扩大原煤储量1万吨；并增建一条60米长的回煤暗道，两个受煤坑，安装1米的皮带运输机一部，k3给煤机2台及给通风排水设施，该系统与原煤20

1、202系统联接，提高了回煤能力；在原煤202皮带中部，走廊中间支承点以上2米处，增设临时卸煤点。以确保高硫煤仓库满时高硫煤落地，不影响井下高硫煤的生产，同时在高硫煤不多时也可储存其它外调煤，增加了外调煤的储存量。

⑵、原煤仓下增加自动配煤系统

原煤仓下选用新型的给煤设备及自动化的配煤系统。将原煤仓下12台gz-7q型给煤机和dt1000-50/650型推拉杆更换为先进的xzg7型变频调速给煤机和dtxx-50/750型推拉杆，并完善推拉杆的限位自停控制系统；安装由可编程序控制器（plc）、图形工作站（上位机）、煤量调节设备（变频器）、电子皮带秤、超声波料位计五部分组成的自动配煤控制系统，实现以精确的配煤比例配煤入洗。

⑶、精煤仓下运输系统贯通及配煤系统改造

将精煤仓下两部装车皮带向中心平移1.1米，向南延长41米，贯通到5#、6#仓，使6个精煤仓可一线装车；并拆除仓下运行不可靠的原24台gz-8q型给煤机和dt1000-50/650型推拉杆，更换为新型的、运行可靠的xzg8型变频调速给煤机和dtxx-50/750型推拉杆。

⑷、原煤仓增设破拱系统

在原煤仓外排矸车间西南12米处增建一面积36m2高5m的压风机房，安装一台5l-40/8型压风机，并在原煤仓内增设高压风管、电磁阀及控制阀门，利

用压风机产生高压风、电磙阀间断控制，实现高压风破拱。

⑸、产品脱水系统改造

在主厂房水洗车间四层安装一台zkx2460型振动筛，改造前后溜槽及筛下水管，用于跳汰精煤的脱水；在主厂房浮选车间三层安装一台zyk-110型真空泵，与原有真空泵串通，形成两台真空泵对一台过滤机或三台真空泵对两台过滤机，提高配气率，以降低浮精水分。

⑹、矸石运输能力改造

将矸石皮带提速并增设落地返回设施，将581皮带电机由y180-422kw改为y200-430kw；减速器由zq65i=31.5改zq65i=23.34；皮带速度由1.6m/s提高到2.5m/s,运输能力可增加到148.4t/h。同时在581矸石皮带走廊中部增加落地设施，并在落地口附近增设返回设施：灌筑混凝土基础，制作了高16米、底宽40米的支架，安装一部t4080斗提机，完善机头溜槽及配套电控部分，这样在矸石能力不足时，矸石落地，停车后返回外排。

三、改造投资

估算整个改造投资_____万元。其中设备_____*万元，工程_____万元，安装_____万元。其中：

1、增建101回煤系统和10#煤储煤场，投资119.5万元。设备27.5万元，工程72万元，安装20万元。

2、原煤仓下增加自动配煤系统，投资147.2万元。设备108.9万元，工程11万元，安装27.3万元。

3、精煤仓下运输系统贯通及配煤系统改造，投资234万元。其中设备101.9万元，安装132.1万元。

4、原煤仓增设破拱系统，投资_____万元。设备_____万元，工程_____万元，安装_____万元。

5、产品脱水系统改造，投资_____万元。设备_____万元，工程_____万元，安装_____万元。

6、矸石运输能力改造，投资_____万元。其中设备_____万元，工程_____万元，安装_____万元。

四、相关环境设施

洗煤厂电力资源充足，有原煤配电室、高压配电室和两个低压配电室，完全可以满足改造增容的需求；外调煤源充足，年调入煤量有保证；原煤场有专用公路，新增煤场与原煤场毗邻，可利用现有煤场资源，符合环境要求。

五、预期效果与投资回收期

1、增建101回煤系统与10#煤储煤场，可提高原煤贮存和回仓能力，增加贮存能力1万吨，通过增加201原煤落地与101返回系统，形成了高硫煤分离储存、外调煤回仓的备用两功能系统，既可实现原煤分离、分储，又保证了10#高硫煤的井下正常生产和洗煤的突击入洗。另外还有力地保证了外调煤的回入，在高硫煤不多时，充分利用101系统回入外调煤。年可提高综合效益186万元。

2、原煤自动配煤系统自动配煤后，可提高入洗原煤的调质能力，原煤仓下投用安装性能较好的12台变频调速给煤机和plc自动配煤系统，三个原煤仓能够按比例配洗，并可实现外调煤与井下煤的分仓储存和合理均质配洗，消除各矿层原煤性质差异引起的精煤质量波动和产率损失，确保高硫煤的低比例配洗，可提高精煤综合产率0.7%，年可创效179.85万元。

3、精煤仓下贯通及配煤系统改造。串通六仓运输线，实现装车多仓配合，弥补品种、数量的不足，实现有效仓容的最佳利用化，提高精煤的贮存能力和装车能力，等于扩大了仓容多建了仓，节支150万元。同时实现较均匀给煤和较准确的总量控制配煤，高硫出口煤分选配装方案能够实现，年可提高效益144万元。另外，把精煤的装车由两道装车变为一道装车，缩短了装车时间，提高了装车速度，并解决了精煤与中煤同一道装车相互污染和相互影响问题。

4、原煤仓增设破拱系统改造后可减少原煤仓蓬仓堵仓口现象，确保原煤按比例配煤的正常进行，保证了入洗量达设计430吨/时，可缩短开车时间，年可创效55万元。

5、产品脱水系统改造，跳汰精煤水分降至9---10%，浮精水分降至28%以下，确保了精煤的入仓水分的降低，最终精煤水分<9.5%，经仓储和路途脱水产品水分可满足用户要求，大大降低了装车过程和冬季运输的困难。提高精煤的装车速度，年可减少水分销售损失78.41万元。

6、矸石运输能力改造，矸石运输能力可达146.58t/h，能适应原煤性质变化，确保小时入洗量达430t/h，全年可缩短开车时间710小时，节约费用支出53万元，年可创效17万元，

7、整个系统改造年可创效863.26万元,估算投资回收期为。

六、结论

_____*公司洗煤厂储装运系统技术改造，无论从生产外运需求、内外环境及资金、效益的回收来看，均是可行的。101回煤系统的改造，扩展了白龙矿井原煤组织的路子，满足了多矿层分离配洗和突击外运的洗煤要求；原煤自动配煤系统的改造，以全新的理念和简捷科学的方法实现了原煤均质化，不仅能配灰而且能配硫，比传统的配煤手段更经济、更精确、更科学；精煤仓下改造，成功地提高了精煤仓的利用率，提高了配装能力；原煤仓下破拱系统的安装大大提高了生产效率及配煤的准确性；产品脱水系统改造既降低了精煤水份又避免了水分高对装车的影响，矸石线的改造大大大提高了生产效率。总之，整个系统改造是实用的，有明显经济效果的，尤其是自动配煤系统的改造为洗煤装备的自动化、洗煤工艺数据的准确化、洗煤经济效益的最大化的取得开辟了一条崭新的道路。

【第3篇】洗煤厂技术改造考察报告

洗煤厂技术改造考察报告

在分公司领导安排下，根据洗煤厂入洗11#原煤需对主洗工艺进行改造的要求，由关泽龙总工带队，于20xx年12月3日对省内外的重介洗煤厂及科研机构进行了考察调研，主要任务是：

1、了解重介选煤的发展动态及主要设备的应用；

2、了解重介选煤厂的特点及应用情况；

3、了解重介选煤厂的现场管理及筹建的前期准备工作；通过听介绍、现场考察，并和选煤设计院的有关专家座谈，对重介技术的发展及洗煤厂主洗工艺改造的可行性有了初步的认识。现将考察结果汇报如下：第一部分考察选煤厂的情况介绍

一、各洗煤厂情况调查：㈠、西山煤电集团，_____选煤厂

1、设计单位：_____选煤设计院设计

2、施工单位：_____煤电集团

3、实施时间：

4、规模：入洗300万吨/年，投资1400万元

5、改造工艺及主要设备：将原来跳汰主选-中煤重介再洗-煤泥浮选工艺改造为无压三产品重介旋流器-煤泥小直径旋流器-浮选工艺主要设备唐山产3gdmg1000/700三产品重介旋流器和澳大利亚brvi-360/610型香焦脱介筛，唐山产的gpj96型加压过滤机

6、设计特点：新增建皮带走廊用于三产品的给料，采用二组无压重介旋流器，脱介筛大型化，粗煤泥用煤泥旋流器和高频筛把关回收。

7、存在问题：煤泥旋流器分级效果不好，介质消耗较高2~3kg/吨原煤。㈡、开滦煤业集团，吕家坨选煤厂

1、设计单位：唐山煤科分院设计

2、施工单位：开滦煤业集团建安公司施工

3、实施时间：20xx年3月~10月

4、规模：入洗125万吨/年，投资1500万吨

5、流程及主要设备：该厂在厂房外新建末煤重介车间，重介改造系统的主要设备，都采用国内设备，有唐山产nwzx1000/700三产品无压给料旋流器，鞍山产usl－3645及usl－3045大型脱介筛，马鞍山产zxctn－1030及zxctn－1024两段永磁筒式磁选机，唐山产dzs1525电磁振动煤泥筛，并配备了唐山煤科分院的介质配制自控系统。该厂采用三产品无压给料大直径旋流器在国内属先例，而且脱介筛采用国产大型振动筛，厂房布置仿模块选煤厂，很有特色。

㈢、兰花集团，伯方选煤厂

1、设计单位：平顶山选煤设计院

2、施工单位：平顶山中平公司

3、实施时间：1999年10月~20xx年8月，设计、施工

4、规模：60万吨/年，总投资3000万元(其中模块1400万元)

5、流程及主要设备：工艺流程为原煤预选脱泥，三产品有压旋流器分选，浮精、煤泥高效浓缩，压滤回收。设备重介改造系统的主要设备，采用国内设备，有唐山煤科院产3nwe710/5000三产品有压给料旋流器，鞍山产ek2460型脱介筛，泰安煤矿机械厂产tll1000a离心机和xjx-ta12型浮选机，湖南三匠制造有限责任公司产的xkeg150精煤压滤机和无锡洗迁设备厂产的meg150/1070型尾煤泥压滤机。

6、设计特点：模块设计集洗煤、浮选、压滤于一体，整个建筑体积小、厂房高度低，工艺简单、设备少，设备选型先进、合理，除介质密度调节控制系统外，全部为国产设备、投资少；工艺灵活可靠，自动化程度高，用人少效率高，设备检修维护方便，共用一台起重检修设备。

7、存在问题：煤泥水系统能力考虑不足，特别是精煤脱水处理量不能满足生产的要求；高交浓缩机选型不准，使用效果不好；现场管理经验不足，技术力量不强，不能充分发挥设备、设计的优势，生产效率及经济效益没有体现出来。

8、使用情况：入洗量1000吨/月；分选效果ad=8.00时，ep1=0.0

3

3、ep2=0.035；介耗1.5~2kg/吨原煤；洗水浓度10g/l，浮精水分24.55。第二部分考察体会

一、重介选煤技术发展动态通过对相关选煤厂的参观学习及与有关专家座谈，普遍认为近几年来，国内重介选煤技术发展较快，该工艺是一种技术先进、投资较少、适应性强、分选效率高、经济效益好、有一定技术含量的选煤方法，特别是重介旋流器与传统的重介分选技术（立轮、斜轮相比）有工艺简单，介质回收容易，成本低的优势，是近期国内处理难选煤的首选方法。从重介旋流器工艺的发展趋势来看，在国内采用无压入料重介旋流器洗选难选煤的实例越来越多，旋流器直径越来越大，分选效果也越来越好，尤其是分选炼焦煤时，多数采用三产品无压重介质旋流器。

从考察的选煤厂来看，对难选煤及极难选煤，都采用重介选，充分利用其分选精度高、效率高、产品质量稳定的特点。该工艺运行可靠，技术指标均能达到洗煤厂质量标准化的要求，工艺成熟可靠，分选效果好。

二、重介工艺技术特点在重介旋流器分选工艺中，应用较为普遍有无压入料和有压入料两种方式，其区别主要在于给料方式的不同，其中：无压入料方式优点在于实现无压给料，原煤无需脱泥，减少工艺环节，减少次生煤泥量，基建投资少；缺点在于介质分流量大，增加磁选设备台数。有压入料方式优点原煤脱泥重介、分选效果好，分流量减少，可减少磁选设备台数；可降低厂房高度；缺点在于增 加脱泥系统、工艺系统复杂；采用有压入料，增加次生煤泥量；总体来说，增加基建投资费用。

三、重介技术改造的关键问题

1、煤质资料的代表性在技术改造时，提供的煤质资料一定要切合实际，要充分考虑煤层地质条件及开采过程中出现的煤质波动情况，对煤质情况要进行认真的分析，这样有助于设计时工艺流程的确定和设备的选型。

2、重介分选工艺的几个原则，包括：关于重介旋流器有压入料和无压入料方式的选择；关于二产品重介旋流器和三产品重介旋流器的选择；关于大直径重介旋流器或小直径旋流器组的选择与配合；关于选前脱泥与不脱泥的选择。这几个工艺原则，应根据不同的煤质条件合理选用，绝不能用其中一种固定的工艺方式，随意套用。

3、煤泥回收系统把关不可缺少对精煤、中煤脱介，一定要有可靠的粗煤泥把关回收系统，防止煤泥含量过高，系统能力不足，生产造成被动。

4、重视解决重介入料的除杂问题重介入料中混有杂物，对系统危害非常严重，后果是造成管理设备堵塞，危及生产，在改造设计时应充分考虑除杂问题。

5、重介中心工艺与原煤准备及煤泥水系统要匹配

6、重要设备选型的考虑在各选煤厂考察中，各厂均反映设备选型一定要慎重，否则，后患无穷。a.介旋器经考察调研，目前国内采用无压给料的工艺方式，较为成熟，应用普遍的是石家庄煤矿研究院选煤分院，即唐山国华科技有限公司生产的系列重介质旋流器，目前有31家选煤厂均采用该厂的产品。

b.脱泥脱介筛的调研，目前重介选煤厂筛子脱泥脱介选型有两种趋热，一种是全部采用进口筛子，如澳大利亚生产的筛分机，该筛分机性能优越，筛分效率高，处理量大，设备布置安装，维修，使用非常方便，筛子呈大型化，系列化，但投资相对较大，一般为国内产品价格的3~5倍。另一种是国内设备，由于受材质、加工精度的限制，筛分机的处理量较小，性能相对不如进口筛子，影响设计安装，使用效果，特别是在工艺布置时要考虑其检修空间，占地面积较大，影响总体投资。

建议尽量使用单层脱泥脱介筛。d.介质密度调节控制系统调研的各选煤厂均引进国外的控制系统，以保证合格介质的密度和磁性物含量的控制，建议引进澳大利亚朗艾道公司或美国通用公司控制系统。

e.泵类从各重介选煤厂选用石家庄工业泵厂生产的渣浆泵的使用情况来看，该泵引进澳大利亚wom公司技术，耐磨耐腐蚀性能优越，效率高，设计时要考虑使用变频调速给料，适应生产需要。耐磨管道选择衡水耐磨厂生产的管道，弯头采用球形弯头，现场效果都比较好。

f.磁选机和离心机可选择国内成熟产品，马鞍山zxgtn型磁选机和泰安煤机厂生产的tll1000a型离心机。

7、自动化控制中，除了必须将介质系统的各项自动化调控全部纳入全厂顺序集中控制以外，还应把包括所有介质泵类、相关的管路阀门及其它系统尽可能地全部纳入顺序控制自动开停，真正做到把传统的由岗位司机操控设备的方式改为巡检方式，以节省生产人员，实现高度自动化、高度集中控制、高效率的现代化选煤工艺。

8、对_____煤电集团公司考察后认为：精煤加压过滤机使用效果好、经济效益可观，但投资较多，每台投资近300万元，处理量为800~1100公斤/小时.平方米，比真空过滤机大3~5倍，它可代替洗煤厂目前使用的圆盘过滤机。建议集团公司在综合折旧费用上统筹考虑浮精降水的设备投入。

9、从本次考察的重介选煤厂来看，现场管理对技术管理的依赖性较强，必须有一支素质较高、技能较强的职工队伍。建议在实施该项目前，要充分考虑生产人员的培训工作，同时要求设计施工单位要在包设计包投资、包工期、包指标的基础上增加包培训、包管理、包新旧系统衔接、包正常生产，使新建的重介系统从开始投产就有一个较好的管理模式综上所述，通过这次考察，了解了我国选煤界的现状及发展趋势，对重介旋流器工艺的优缺点、生产运行效果及现场管理有了初步的认识，为下一步我厂即将进行的改造，提供了一定的借鉴第三部分_____洗煤厂技术改造建议

一、技术改造的必要性

1、现状洗煤厂设计年入洗能力180万吨，主要入洗本矿井原煤与集团公司内部团柏矿原煤。原设计工艺为选前脱泥、50~0.5mm混合跳汰、中煤重介再选、煤泥浓缩浮选、尾煤压滤回收，生产产品为1#、2#精煤及中煤。

后经多次技术改造，现生产工艺采用混合跳汰、煤泥浓缩浮选的工艺流程，生产8~11级精煤和4800~4500大卡的中煤产品。近年来，由于井下地质条件的变化，矿井生产能力受到制约，入洗煤源发生了极大的变化，本矿井资源不足，入洗原煤需大量调入，年调入量近100万吨，且入洗煤种多，性质差异大，特别是近期将入洗下组煤11#原煤，这就对洗煤厂现行主洗工艺的适应性提出了新的要求。

2、煤质分析有关资料表明，11#原煤灰分在29~35范围内，属较高灰分，-13mm级原煤含量近60，说明原煤易碎。煤泥含量达15左右，含量适中，其中浮沉煤泥占本级含量2~3，说明原煤不易泥化；-1.40密度级含量39~41，灰分9.65~9.90，矸石含量20~30，矸石含量较高。

从其可选性来看，11#煤精煤灰分10.5时，δp±0.1=48.3，理论回收率为58.83，属极难选煤。

3、目前存在的主要问题从生产技术指标、产品指标，结合精煤最大产率原则及最大经济效益的取得的角度考虑，现行生产工艺存在以下问题：⑴目前入洗原煤煤质变化大，末煤含量大大增加，跳汰机分选效果变差，从近几年的生产指标来看，中煤带煤损失较高22~30，矸石污染8~10，精煤损失大，严重影响了选煤厂的经济效益。⑵11#原煤极难选的可选性来看，现跳汰工艺很难生产9~11级精煤，精煤产率无法保障，若单独入洗11#原煤，则精煤产率仅为28~33，产率极低；若与2#、10#原煤混合入洗，则由于煤质性质的不同，影响精煤最大产率的取得和产品质量的稳定。

另外，我厂生产1/3焦煤和部分肥煤，煤种较为单一，煤炭销售市场较窄。而11#原煤单独入洗生产出的精煤产品，其煤种为主焦煤，煤炭市场较好，因此，针对11#原煤入洗的问题进行主洗工艺技术改造是必要的。

二、技术改造建议通过考察，分析现有重介洗煤厂工艺的得失，结合分公司洗煤厂现场实际及设计研究部门的建议，根据“煤炭工业选煤厂设计规范（mt5007-94）”第5.2.2条：“极难选煤，应采用重介质选煤法”，的规定，建议洗煤厂主洗工艺技术改造选择重介工艺。

1、技术改造要求工艺能适应市场多级别多品种生产；有利于产品质量稳定；遵循最大效益原则，尽量提高精煤产率，减少副产品；生产工艺先进、灵活、可靠、简化；充分利用现有设施，尽量降低改造投资；工艺设备选型技术先进，运行可靠；改造不影响生产。

2、生产工艺选择按照技术改造要求及入洗原煤煤质特征，建议采用不分级不脱泥全入洗方案，即原煤全部进入无压给料三产品重介质旋流器分选，粗选精煤泥将粗粒级回收后，细煤泥再进入现有的浮选系统分选。工艺流程的特点：⑴原煤采用无压给料方式，不但分选精度高，而且排矸能力强，次生煤泥和精煤损失量明显减少，生产故障降低。

⑵工艺流程简单可靠，操作系统方便灵活。系统采用单台重介质旋流器，以单一低密度悬浮液系统一次分选出精煤、中煤、矸石三种产品，并采用不脱泥分级选煤工艺，与传统的重介质选煤工艺相比，大大减少了生产环节。

⑶对原煤的适应性非常强，产品结构灵活、质量稳定。两段分选密度均可方便灵活地在线无级调节，精煤和中煤的质量都能得到保证。

⑷有效分选下限可达0.25mm，可减少浮选入料量，并降低浮选入料灰分。该工艺原则流程图见附图

3、改造方案建议考虑两种改造方案第一种方案：保留原跳汰工艺，在原中煤重介系统的基础上改造增建90万吨重介系统，用于11#原煤的入洗，也可用于其他原煤的配煤入洗，改造只需增加部分设备，相应地改造给料环节及产品运输环节等，估算投资690万元第二种方案：仍然保留原跳汰工艺，在原中煤重介系统的基础上改造增建180万吨重介系统，可选用单台大型旋流器单系统，年入洗能力180万吨，估算投资1400万元。也可一期改造为90万吨，二期改造为180万吨。

4、设备选型为最大限度地降低投资，应尽量利用现有设备，只有无法利用的设备才考虑拆除或停用，新增主要设备不仅技术上国际领先，而且要运行可靠，如：重介质分选旋流器，可选用3gdmc1000/700a型无压给料旋流器(分选上限50mm，可达80mm，下限0.25mm)。该设备具有入料上限高、处理量大的特点。

只用一种低密度介质即能达到两种介质密度分选三种产品的效果。另外，该设备耐磨性好，使用寿命长，维护方便。

脱介筛可考虑引进香焦筛，其处理量大，脱介效果好，性能均优于国内设备精煤离心机可选用卧式振动离心机，该设备处理能力大，产品水分低。煤泥离心机可选用卧式振动离心机，该设备处理能力大，产品水分低，有效截留粒度可达0.1mm，适用于煤泥产品脱水、回收。

三、改造的意义

1、采用无压三产品重介旋流器工艺在原料煤质量波动时，适应性强，更易稳定产品质量，分选效果好，精煤产率明显提高。

2、改造后，可具备生产多品种精煤产品的能力，既能生产1/3焦煤又能生产主焦煤，给洗煤厂的持续发展提供了动力，同时中煤产品也可满足不同热值的需求，解决现中煤灰分低，库存多，无场地贮存，制约生产的现状。

3、通过技术改造，能够有效地降低精煤产品中的杂物和副产品中的精煤损失，有利于最大限度地回收资源。

4、从我厂现工艺情况来看，改造存在以下有利条件：可充分利用原设计中煤重介系统，新建一个独立的重介系统，在原有基础上进行改造，不需另建厂房，不影响生产。可利用现有的供配电系统、运输系统、集控系统等设施。

5、该项目投资少，工期短，具有显著的经济效益和社会效益，可实现当年建设，当年投产，当年度回收投资。